塑料件在汽车内饰可视区域占有较大面积，其表面品质较大地影响着客户的视觉感知，视觉感知主要由内饰件表面特性和表面光泽度决定。但在生产安装的过程中，多种因素会导致汽车内饰塑料件光泽度不符合要求。为了准确的测定汽车内饰塑料件的光泽度，就可以使用光泽度仪。本文介绍了光泽度仪在汽车内饰塑料件光泽度测定中的应用。
1.注塑工艺的影响
汽车内饰塑料件的注塑工艺条件主要有成型温度、射胶、保压三方面。研究表明，在汽车内饰件注塑过程中，随着保压压力的增大，相应塑料件复制模具光泽度的能力提高，表面光泽度随之明显降低。
2.模具光泽度的影响
塑料件在模具中注塑成型时，复制纹理的同时复制模具光泽度，模具光泽度可通过喷砂调整。当模具光泽度降低时，相应零件光泽度随之降低，但各个零件的注塑工艺不同，零件光泽度变化的程度不同，且不一定完全低于模具光泽度。
3.模具清洁度的影响
塑料件在模具中注塑成型时，会复制模具的表面处理，包含纹理和光泽度，在模具表面受到污染的情况下，塑料件表面同样也会体现出相应的污染，比较典型的是油污，油污附着在塑料件表面会提高产品的光泽度，当采用天拿水清洁模具油污后，相应塑料件可避免受污染，光泽度降低。
4.后加工工序的影响
内饰塑料件完成注塑后进入下一工序，如与相关零件进行组装或直接包装出货，以某车型仪表板上饰板为例，该仪表板上饰板本体完成注塑后需与安全气囊框进行焊接组装，焊接后仪表板上饰板本体相应区域光泽度升高。这是因为该仪表板上饰板本体经过后加工工序（焊接）后，相应焊接区域在加工过程中高频摩擦，表面受到一定磨损，光泽度升高。可通过酒精清洁焊接胎膜和在焊接区域增加软质面料来减少零件表面磨损，降低光泽度。
塑料件在汽车内饰可视区域占有较大面积，如仪表板本体、副仪表板本体、门板本体和立柱饰板等，其表面品质较大地影响着客户的触觉和视觉感知，其中触觉感知主要由纹理大小和深度决定，视觉感知主要由纹理效果和表面光泽度决定。塑料件的纹理由造型设计师根据内饰风格设计，具有装饰和保护作用[，表面光泽度也有相应的标准，目前汽车行业针对聚丙烯（PP）光泽度的标准一般为1.8-2.2，为了准确的测定汽车内饰塑料的光泽度就可以使用光泽度仪。
塑料行业一般采用GB/T8807《塑料镜面光泽试验方法》或ASTM D523等标准通过光泽度计进行光泽度测试，测试采用C或D65光谱条件光源，光线以一定角度照射到试样表面，测量入射光镜面方向的反射光通量。仪器操作前需要进行校准，首先用暗盒校准零点，然后用标准板校准，通常采用折射率为1.567黑玻璃作为标准板，测量其反射光通量，并将其光泽度定义为100%。其他试件测量过程中，仪器的入射光强度不变，将所测得的反射光强与标准板进行对比得到试件的光泽度数值。光泽度标准板按光泽度值又分为高、中、低三种，高光泽度板由黑色光学玻璃或他材料制成，中光泽度板和低光泽度板由涂釉陶瓷或黑色光学玻璃磨砂制成，汽车内饰塑料采用高光泽度标准板。
光泽度仪是通过将电能转换成光能，为测试提供所需要的光源，因此光源强度的稳定性以及光泽度仪检测系统的稳定性都对光泽度测量结果产生影响。仪器未预热是指仪器接通电源后立即进行零点校准和标准板校准，然后开始进行测试。仪器预热是指接通电源后稳定30min后再进行校准。校准后选择测试角度，常用的测试角度有20°、45°、60°、75°、85°。根据材料光泽度不同选择不同的测试角度，不同测试角度测试的结果不能互相比较。一般高光泽表面如汽车面漆、钢琴烤漆、塑料件等选用20°入射角测试；哑光表面如汽车内饰、建筑涂料和木器漆等选择85°入射角测试；大多数材料的测试角度都可以使用45°、60°。根据光泽度仪测定的光泽度数值，就可以对汽车内饰塑料的光泽度进行评定，保证产品的光泽度在合理的范围之内。
